精益生产中的常见问题

时间:2020-09-24 19:58:11 生产管理 我要投稿

精益生产中的常见问题

  近年来随着精益生产在一些大企业推行并取得显著成效,现在越来越多的企业选择导入精益生产,其中不乏中小企业。虽然这其中有来自客户要求及内部浪费的压力等原因,但更多的让我们看到我国企业家在管理观念上取得了可喜的进步。但同时,通过身边的一些案例,我们不无担忧地看到,中小企业精益之路走得并非一帆风顺。有的企业在推行精益生产后, 不但营运效率没有得到提升,还产出一系列新的问题。这种现象的背后,到底隐藏着怎样的根因?是这套先进的管理方法徒有虚名,还是它在我国中小企业遭遇了水土不服?

  精益生产起源于上世纪50年代日本丰田公司,日本汽车产业正是得益于此而迅速超越欧美,到现在已形成一套非常成熟的管理体系。但推行精益生产对组织系统的基础管理水平要求是非常高的,如果一个企业的线平衡率、设备故障率等基础指标没有改善到一定水平之前,急于推行精益生产,失败的几率就会很高。同时,企业营运管理是一个系统工程,精益生产不是万金油,更不是灵丹妙药,不可能包治百病。其与企业战略规划、绩效体系等有着紧密的联系,如果不是以一种全局改善的观念来对待精益生产,就很难有客观的评价,也注定不会坚持。

  中国企业在实施精益生产管理 体系过程当中常常出现的八大问题点:

  1.管理人员同作业人员的观念没改变。

  相关主要执行者的观念没改变,配合上不到位,难以达到精益生产的预期目的

  2.急功近利。

  那种要求 '立竿见影" 短期内就 "大见成效" ,发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的

  3.没找到好的.切入点。

  找到一个好的导入精益生产的切入点,以最容易做到,最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处,从此改变意识,建立信心。

  4.样办区先行。

  制定详细的试行计划,以样办区的形式先行作业,并将样办作业时所出现的问题点均改善后,再推广到全厂。

  5.现场 "5S" 作业没做好。

  "5S" 所要求的素养等等观念没执行好,不养成一个好的工作态度,难以实施精益生产

  6.实施过程遇到困难就停滞不前。

  "三个糗皮匠,胜过诸葛亮" 要集思广益,准备多个解决方案。打开心胸,吸取不同意见,不要解释不能做的理由,要想出做下去的办法。不要等到十全十美,有五分把握就可以动手

  7.投入资金太多。

  改善要以不花钱为原则,不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术,应该尽量避免投入大量资金,能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。

  8.缺乏整体配合。

  认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任,与其它的单位无关,例如:采购、物流、工程等单位不能充分协作的话,就算是有好的方案,但也只是"昙花一现",无法持续发挥精益的效能。

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