引导语：公司为强化产品质量管理，决定实行质量考核，以对相关部门实施品质监控，下面是关于品管部绩效考核的方案，欢迎大家阅读!
一、考核对象
本考核方案适用于品管部、制造车间、装配车间、物控部、采购部、工程中心的员工。
二、考核依据
1. 考核的依据是MRB单的处理方案。
2. MRB单的处理方案由MRB会议进行裁决。详细流程参考《SM.P.QA.02 不合格品控制程序》。
3. 原则上MRB单由品检员开具，公司鼓励员工自己申报填写MRB单，但是，MRB单经过品检员确认才有效。
三、考核方法
1. 为奖励员工为公司所做的贡献，体现平等、公平的原则，质量考核奖励上限为个人工资的110%，惩罚下限为个人工资的50%(扣罚后，员工工资应不低于政府规定的最低工资标准)。
2. 质量考核为月度考核，满分为100分，最低为0分，依据MRB的处理结果，进行相应的扣分，分数扣完为止。
3. 计算公式：
应发工资=当月工资x(110% - 考核扣分%)- 扣款 ≥ 当月工资x50%
≥ 政府规定的最低工资标准
注：当月工资是指当月未扣除各种应缴税款以及罚款之前的工资总和，不含工龄工资、全勤奖、临时加班费。
如：
1. 员工张某当月工资为3000元，当月无扣分，当月无扣款张某当月应发工资=3000x 110% = 3300元
2.员工张某当月工资为3000元，扣分10分，当月无扣款张某当月应发工资=3000x (110% - 10%)= 3000元
3. 员工李某当月工资为4000，扣分40分，当月因报废材料扣款1000元李某当月应发工资=4000x(110% - 40%)- 1000= 1800元< 工资的一半4000x50% 李某应领工资1800元已经低于其工资的一半，所以李某当月应领工资为工资的一半，即4000x50%=2000元
4. 员工李某当月工资为2000，扣分40分，当月无扣款李某当月应发工资= 2000x(110% - 40%)= 1400元<最低工资标准 1470元公司补贴李某70元，李某当月领最低工资标准1470元
四、考核得分的统计
1. 品管部组织召开MRB会议，MRB会议参加部门为：品管部、制造车间、装配车间、物控部、采购部、工程中心、工艺部、售后服务部、财务部。
2. MRB会议暂定为每天上午12:00在生产部会议室召开，当场确定MRB处理方案，落实责任人(如落实不到责任人的，由部门主管/经理承担责任)。 如有情况需更改会议时间及地点，品管部另行通知。
3. 品管部将每天MRB处理情况汇总发给人力资源部，人力资源部每天计算员工的得分情况，在月底将得分情况汇总发给各部门确认。
4. 经各部门确认后，人力资源部根据得分计算员工当月工资。
五、考核细则
1. 员工的过失行为给公司造成损失的，扣罚方法如下：
1.1 零件报废，或者返修所需的材料，责任员工被扣罚材料费，扣罚标准如下(参照公司现行扣罚标准)：
材料费≤100元，个人承担50%， 公式：个人承担=材料费x 50%
100 <材料费≤500元，个人承担30%， 公式：个人承担=50+(材料费-100)x 30% 材料费>500元，个人承担10%， 公式：个人承担=170+(材料费-500)x 10%
1.2 其它的损失，根据MRB处理方案，相关责任员工按比例共同承担损失。
2. 外购/外协件的不良品流入生产环节，经判定为检验问题造成的(检验问题的判定依据为：检验标准)，且不良率(即：不良品数量÷工单数量)>30%的(参考抽样标准)，
2.1经判断为可用的，相关品检员扣1分/单。
2.2经判断为退货的，相关品检员扣2分/单。
2.3 如果不良率>50%的，相关品检员按以上标准加倍扣分。
2.4 如造成公司损失的，相关品检员同时承担损失，按照条款1计算。
3. 外购/外协的不良品，经判断为退货的：
3.1 供应商在指定时间内未退货的，相关采购员扣1分/次。
3.2 财务部在当月未扣货款的，相关的会计员扣1分/次。
4. 不良品由责任员工自已发现并自己申报或向品检员申报：
4.1经判断为可用的，责任员工不扣分;
4.2经判断为返工的，责任员工扣1分/单，并承担以下附带损失：
4.2.1责任员工自己返工，无工时;
4.2.2非责任员工返工，该员工获得此返工单工时，责任员工承担返工工时损失，按照条款1计算。
4.3经判断为返修的，责任员工扣1.5分/单，并承担以下附带损失：
4.3.1责任员工自己返修，无工时，并且承担返修所需材料费，按照条款1计算。
4.3.2非责任员工返修，该员工获得此返工单工时，责任员工承担返修损失(即：返工工时损失+返修所需材料费)，按照条款1计算。
4.4经MRB判断为报废的，责任员工承担材料费，按照条款1计算。
5. 不良品到下工序时被发现：
5.1经判断为可用的，责任员工扣2分/单，
如果不良率>30%的，相关的品检员扣2分/单;
如果不良率>50%的，相关的品检员扣4分/单
5.2经判断为返工的，责任员工扣2.5分/单，责任员工同时承担以下附带损失;
如果不良率>30%的，相关的品检员扣2.5分/单;
如果不良率>50%的，相关的品检员扣5分/单
5.2.1 责任员工自己返工，无工时;
5.2.2非责任员工返工，该员工获得此返工单工时，责任员工承担返工工时损失，按照条款1计算。
5.3经判断为返修的，责任员工扣3分/单，责任员工同时承担以下附带损失：
如果不良率>30%的，相关的品检员扣3分/单;
如果不良率>50%的，相关的品检员扣6分/单;
5.3.1责任员工自己返修，无工时，并承担返修所需材料费，按照条款1计算。
5.3.2非责任员工返修，该员工获得此返工单工时，责任员工承担返修损失(返工工时损
失+返修所需材料费)，按照条款1计算。
5.4经判断为报废的，责任员工承担材料费，按照条款1计算;
如果不良率>30%的，相关的品检员扣3.5分/单;
如果不良率>50%的，相关的品检员扣7分/单。
6. 明知是不良品而不向上级或品检员申报，且仍然使用不良品的，
6.1使用者扣2分/单;给公司造成损失的，使用者同时承担损失，按照条款1计算。
6.2 其上级知情不报，或仍容许使用不良品的，使用者不扣分，其上级扣3分/单;
给公司造成损失的，其上级同时承担损失，按照条款1计算。
6.3 此工位以上所有工序责任人倒追责任，按条款5扣分。
7. 因机床或工具问题导致的首件不良品，需要注明机床或工具具体损坏原因，并经检验员确认，操作员工不扣分。
因机床或工具问题导致的批量不良，责任员工承担所有损失，按照条款1计算。
8. 发错货或开错工单，责任员工扣1分/单。
9. 因保存、保护不当，造成零部件受损的，责任员工扣2分/单，并承担损失，按照条款1计算;
10. 关于设计问题的扣分(以下所述问题为量产机型及其特别工程，开发机型不在此列)：
10.1设计错误或尺寸标注错误，设计员扣1分/单;同一错误重复出现，或出现错误未及时整改，设计员扣2分/单。
10.2因设计错误或尺寸标注错误，导致零件批量返工的，设计员扣1分/单，同时承担返工的损失(返工工时损失+返修所需材料费)，按照条款1计算。
10.3因设计错误或尺寸标注错误，导致零件报废的，设计员扣1分/单，同时承担材料损失，按照条款1计算。
10.4 物料清单BOM错误，如果是设计错误的，设计员扣1分/单;如果是数据录入错误的，数据录入员扣1分/单。
10.5机械、电气、液压等子系统组装出现问题，如不能判定子系统责任的，该问题的全部责
任由子系统设计员的直接上级承担，所造成的损失按照条款1计算。
10.6由于技术更改，经判定物料为备用的，但是自技术更改生效之日起三个月内物料仍没有使用，而且经过MRB会议判定该物料确实无用途需报废的，物料的损失由该物料的设计员承担，按照条款1计算。
仓库应每月盘点备用物料，并提醒技术部。如仓库不提醒，仓管员连带扣2分/次; 如技术部接到提醒后一个月内仍未处理的，技术部负责人扣2分/次。
11. 根据售后新机三个月维修记录，经判定为检验问题造成的，每一单投诉扣OQC品检员2分。属检验问题导致退机的每单扣OQC品检员5分。
11.1 检验问题的判定依据为：检验标准(必检项目)和客户订单要求。
11.2 对于分解包装的机器，分解部件或因分解影响功能的部件出现的问题，不算品检责任。
11.3 非检验问题的，由MRB判定责任归属，相关责任人参照适用的条款加倍扣分。
12. 对部门负责人的质量考核：同类的零件相同的问题发生三次以上，从第四次开始，对部门负责人的扣分以2的整数倍计算，每发生一次，增加一倍扣分。
13. 对基层管理者的质量考核：
13.1基层管理者根据下属员工平均分考核。
平均分达到标准的，基层管理者考核分为100分。
平均分未达到标准的，基层管理者按平均分考核。
13.2平均分标准由公司根据情况确定。具体数据5月份统计后确定。原则上趋紧。
13.3基层管理者因自己的错误的扣分在平均分基础上扣减。
14. 如不在指定时间内完成MRB任务，相关责任员工及其上级扣2分/次。
六、仲裁
1. 本方案未涉及的内容以及由此产生的争议，由MRB会议进行仲裁。
2. 对MRB会议的仲裁结果，总经理具有最终决定权。
七、生效
1. 本方案自5月1日起试行三个月，试行期间，扣分标准将视情况进行调整。
2. 本方案的时间效力自5月1日开始计算。
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