生产管理与项目管理的异同

时间：2023-04-07 16:35:47 晓怡项目管理我要投稿

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生产管理与项目管理的异同

　　生产管理的核心是计划排程，项目管理的核心是沟通。以下是小编为大家整理的生产管理与项目管理的异同，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

　　但是为什么项目管理需要沟通，而且还这么重要，以及沟通什么内容，如何沟通，这就需要对项目管理本质有根本认识了。

　　我认为生产管理的本质是照着菜谱炒菜，而项目管理的本质是画鬼。

　　生产管理的特点有三点：可重复的，资源约束是固定的，产品标准是清楚的。

　　可重复：简单来说，一个成熟厨师昨天、今天和明天炒的宫保鸡丁应该没有区别。

　　资源约束是固定的：炒一份宫保鸡丁需要的主料、配料一定会准备齐，不然前台就不敢卖这道菜。其他硬件设备，例如炉灶，厨具等等也会配备齐全，小工、案板也会准时到位。

　　产品标准是清楚的：宫保鸡丁什么味道，什么分量，什么卫生标准那是不但厨师明白，顾客也是明白的。

　　所以生产管理的主要工作就是：

　　1、控制质量：也就是你必须保证工艺流程是完成的，例如需要三小时硫化，你不能减成2小时;需要8道工序，你不能三道就完事;需要用一级材料，你不能用二级等等。总之，不能偷工减料，以次充好，敷衍了事。也就是你得在整个制造流程上安上千里眼和顺风耳(现在既有真人，也有各种传感器)，把一切尽在掌握中，并有一套高效的数据分析系统，例如什么6σ，预警和判断问题所在，并找到解决办法。

　　2、控制成本：显然宫保鸡丁标准是3两肉，你放6两肯定亏;如果质量不合格，顾客退货，你也肯定亏。所以控制成本本质上是先制定标准：计划成本或标准成本，然后让你的这些千里眼，顺风耳监督按照标准执行。这是精细活，属于聪明人使笨力气，制造型企业的利润都是从手缝里一点一滴捡回来的，稍微松一下，就会亏损。

　　3、控制进度(或产能)：本来三分钟可以出一份宫保鸡丁，你8分钟都出不来，小工在后厨晃来晃去，游手好闲，无所事事，配菜在旁边闲谈抽烟，就是大厨师一个人忙得四脚朝天，这个厨房肯定是计划排程出现严重问题，到处是生产瓶颈，设备利用率上不去，到处窝工，员工劳动生产率上不去，到处闲置，当然生产进度或产能就无法保证了。厨师长会说，不是他们不干活，实在是物料不全，正在等小二打飞的从上海买番茄酱回来。这就是计划排程失败。因为整个生产管理的核心就是计划排程，或者说就是资源最优配置。连物料清单都搞不清楚，原材物料的准备都失误，起码的原材物料都不能实现生产能力匹配，这种管理者只好让他走人。

　　相比生产管理，我认为项目管理特点是：不可重复，资源约束边界不清楚和没有唯一的产品标准。

　　不可重复：没有两个项目是完全相同的，就算建两个产品一样，规模一样的化工厂，由于地理环境和资源供应不同，也有很大区别。

　　资源约束边界不清楚：项目一般都是没有先例可循的，到底需要什么并不能事先列出清单，基本是看菜吃饭，有什么就用什么，能搞到什么就用什么，有时甚至是能抢到什么就用什么。

　　没有唯一的产品标准：项目由于具有唯一性，又没有参照物，所以项目建设之前，谁也无法说清楚到底要个什么东西，一般只有模模糊糊的一些要求。

　　例如最近我们在做一个项目，业主提出的要求就很模糊。

　　“未来10年甚至更长时间主要职责是国务院相关问题进行决策的参谋部，各部委和各省市利益竞争平衡的协调者，各方遵守相关管理规则的监督者，各相关各方的服务者。

　　为了当好参谋部，就要有能力向国务院提供异常状态动态信息，异常状态的演化趋势判断，对可能出现的问题的预警，以及可能产生灾害的后果分析，同时要有能力向国务院提供可供选择的基于不同风险和成本的应急方案和政策建议，并能够实时展示这些应急方案和政策建议实施后的仿真结果;

　　为了当好各方利益冲突平衡的协调者，就要有能力向各方提供站在国家整体利益均衡角度，考虑各方互相冲突的多目标在有限的资源约束前提下，满足国家整体利益最大和多目标非劣解的各种协调方案，实现资源的合理均衡配置;

　　为了能够做好相关各方的纪律执行监督，就要有能力实时监控关键指标的异常状态，并能够及时处理数据，形成预警报告和监察报告;

　　为了做好相关各方的服务者，就要有能力向各方提供不同等级，不同质量的信息。”

　　基于这种画鬼思想，项目经理的主要任务就是把心目中的鬼(也在不断变化)通过沟通，销售给客户，让客户相信他需要的就是这个鬼，(沟通不好，客户非要认为鬼必须是椭圆脸，而你只能画出三角脸来，你的项目就失败了);通过沟通，让下面执行层的总图设计师(系统分析师)，子系统设计师(架构师)，工程师(程序员)，等等理解他们要画一个什么样的鬼。(沟通不好，一些人画出来圆形的脑袋，一些人画出来三角形的身体，根本对接不上，你的项目就失败了)。

　　实际上目前大型项目实施的失败率是非常高的(失败的定义是进度大幅延后，不断返工，不断修补;预算大幅突破，工作量大幅增加，难度大幅增加;质量大幅缩水，系统功能不断简化或失效，完全达不到预先设计要求等等)。国内信息系统目前成功率只有25%左右，而工业项目也只有30%。

　　拓展：生产管理方法

　　质量是企业的生命，这一命题被许多优秀的企业奉为金科玉律，这些企业也因为信奉质量哲学，成为了举世瞩目世界级跨国公司。这些公司包括发明6σ管理系统的摩托罗拉，将6σ管理系统发展到登峰造极的通用电气公司，他们在全力提高产品品质的同时，也因此获得了丰厚的利润回报，通过提高质量，不仅获得了顾客满意度，同时节省了巨额的质量成本。我们可以坚定地宣告，质量的提高与成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。条条大路通罗马，追求零缺陷的道路也同样不止一条，就在欧美企业对6σ管理系统顶礼膜拜时，借助于东西方文化的差异，在东方，在日本，在丰田，逐步形成了另外一套零缺陷的品质管理方法，并取得了骄人的业绩。

　　质量管理的方法是与生产管理的方法同步提高的，在制造业处于作坊式的时期，质量的保证主要依赖于制造者的个人技能，当时并没有专职检查人员的出现；当生产管理进入到大批量生产的年代后，专职检验员的出现，采用适当的抽检比例，判断整批产品的质量符合性成为质量保证的主流，进而发展到采用统计过程控制的方法，追求用尽可能少的样本，通过控制影响产品质量的诸要素来保证产品的质量。尽管如此，采用统计过程控制的方法并不能保证零缺陷，尽管品质的不合格率已采用ppm的方法进行统计，但是，对于顾客来说，购买到一件不合格品，就足以放弃对企业的信心，从而让企业失掉顾客的忠诚度。唯一保证实现零缺陷的方法是人人都能想到，但却不敢尝试的古老的方法，全数检验。在精益的思维模式下，不但产品不良是一种浪费，设置专职检验人员同样是一种浪费，也不会使产品获得更多的增值，不会因此让顾客掏出更多的货币。这样的结论让我们陷入两难境界，作业人员没有时间实施检验，不然，制造的工作由谁承担？再说，产品的质量靠工人自检来判断，总是不太放心。

　　一般来说，发现问题是解决问题的第一步，接下来，我们应该继续追究产生问题的根本原因。为什么工人没有时间检验？因为检验的时间太长，将影响制造进度；为什么检验时间太长？因为测量产品时的测量基准定位和调整量具是一件耗时的工作；那么，问到这里，我们已经接近答案了，如果我们能够设计快速检验的量具，在不耽误作业时间的情况下完成检验工作如何。

　　为什么工人自检的结果不让人放心，继续问下去，你将得到结论；人为的差异是最不好控制的因素，因此我们应该利用某种装置替代人工的判断。好了，就算我们解决了上述问题，还有最根本的一个疑惑，当出现不合格时，如何自动将情况通知管理人员，不然，我们的工人将守在设备旁边，呆呆的等候不合格出现，然后通知管理人员，采取措施，以防止再次发生。所有关于品质管理的问题都清楚了，我们也接近了问题的答案，采用自働化控制，自働化；是指当生产发生异常时，生产线能自动停下来的方法，也是让生产线具备人的智能。所以自働化是实现零缺陷，并同时杜绝专职检验这一浪费的最佳方案。

　　下面，简单介绍几种自働化的方法：

　　1．限制作业不良影响他人的限位装置

　　在传送链形成的流水线上，每个员工都要在设定的节拍下、在自己的工作区域内完成工作，当因为品质不良、作业延误而无法完成本道工序的工作时，员工往往跨出自己的区域，以完成本道工序，这种跨位像多米诺骨牌，在很短的时间内将波及整条生产线的正常工作，造成工作的延误和品质的不良。可以设置简单的装置解决此问题，例如，将使用的工具悬挂在操作工位上方，同时将悬挂线的长度设定为工人操作范围可以达到的地方，这样，当工人出现跨区域的工作时，工具悬挂线的长度将限制工人的范围，从而强制工人在节拍内完成工作。当然，未完成本道工序的产品是不可以传到下序的，因此，在作业区域的边缘设定生产线停止按钮，一旦在节拍内无法完成工作，工人可以通过按钮将生产线停止，这样，管理者会快速发现异常，从而制定措施，防止再发生。

　　2．防止不合格加工的动作防止

　　前工序出现的不良品，继续在本工序加工，只能造成重复浪费，并影响最终产品的品质，为了发现前工序的不良，可以采用接触式的防错系统。根据前工序工件的品质特性，在本工序的加工台上用限位开关设定工件的大小和形状特性，一旦前工序工件出现品质不良，将无法触动所有的限位开关，从而本工序设备无法启动，防止不良品继续加工。

　　3．防止装配漏件的监控装置

　　在成品包装线上，因为需要放入发货箱中的说明书，合格证，易损件、附件等种类众多的物品，工人因此会出现漏装的失误，从而影响顾客的满意。为了保证作业人员将制定的零部件和说明书装入发货箱，可以将各类部件分类放入不同的收容箱内，在收容箱前设置一对电眼，当操作者依次取出不同的物品时，也就是隔断过所有的电眼后，发货箱的限位挡块才可以移开，从而防止漏装的失误。

　　4．快速处理问题的andonｇ系统

　　快速处理现场出现的异常是现场管理者的第一责任，在大规模制造现场中，异常信息的有效传递非常关键，可以在每条生产线上设置指示灯，如果该线发生异常，指示灯就会点亮，同时，在厂房高处设置大屏幕显示器，以表示异常出现的确切地点。

　　上述的几个方法只是小技巧，如果我们掌握了自働化的理念，就可以根据实际状况设计独特的装置，用最低的成本保证零缺陷的顺利实现。

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