槽凸轮的数控加工
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下面以我厂生产的XKH714数控立式加工中求，将曲线部分细化得更密。此凸轮由于曲线精度心机械手自动换刀部位的槽凸轮为例，介绍数控加要求在±。以内，所以在编程时数控铣削半工工艺过程，其工艺流程为：凸轮曲线部分的粗加精加工按照凸轮每转动。5°计算出一组坐标值的方工一数控铣削半精加工一曲线表面热处理一数控磨法编程，数控磨削精加工按凸轮每转动。25°计算削精加工。
A、/按正弦加速度曲线(外凸轮曲线)变化。0.02mm加工，凸轮曲线必须光滑。
按照要求及凸轮传动机构参数(凸轮回转中心到摆杆中心的距离、摆杆长度、升程、滚子半径、基圆半径等等)，用解析法建立凸轮轮廊线方出一组坐标值的方法编程。因为整个凸轮曲线是由各个点的坐标连接而成的，所以在编程时凸轮转动的角度与角度之间越小，则点集越密，数控编程精度越篼，从而才能保证加工曲线精度达到设计要求。
这一计算过程都由计算机自动来完成。
由于这种凸轮结构复杂，内外曲线具有一定的角度要求，为保证技术要求，对其定位安卡、工件坐标系设定、进刀、走刀路线及退刀点是这样安排的。
数控铣、数控磨共采用同一定位基准及同一工件坐标系，这样在编程时铣、磨同在一个起刀点完成。
走刀路线，外凸轮首先将刀具移动到K点，在iC'点完成刀偏并落刀，直线运动到a点，然后工件加工a―b一c―d―e一a一K"点，在K"点退刀。槽凸轮采用理论曲线编程，对槽凸轮走刀路线是在A点落刀，然后由A―B一C一D―E―A抬刀。槽的宽度由G41刀具左偏及G42刀具右偏控制。在铣削结束后要对曲线留有一定的磨量，一般留0.4~0.6mm，槽凸轮留0.1~0.15mm，然后进行热处理，凸轮表面淬火，最后进人凸轮磨削加工。
槽凸轮的磨削，数控磨削与数控铣削定位基准、走刀路线采用同一基准的方法进行加工。由于槽的宽度为必24H7，采用的砂轮杆直径为多10mm，砂轮直径为i420mm，这样就决定了在磨削槽时不能使用过大的刀偏磨削，如果刀偏过大，砂轮杆容易产生变形，并且砂轮容易破碎，这样在A点处会出现接刀刀痕。正确的进刀方法是在槽刀具半径补偿功能在数控加工中的应用(下)南京大隈北京分公司2.用虚构方向来建立和取消刀具半径补偿的方法和实例OKUMAOSP系统还提供了一种用虚构的方向来建立和取消刀具半径补偿方式的编程手段，中描绘了这种刀补建立方式的刀具路径。如果在建立刀补式程序段的G00或G01指令后面带有与所选平面相应的.1;1或1<;及其数值时，
它们就构成了一个虚构的方向，该方向线(图中的E―E1)可以看作为一条虚构的工件轮廓线，它与下一个程序段的刀具中心线的交点就是“起刀点”的位置。采用虚构方向可以避免在建立刀补方式时对封闭的内轮廓切削时是必须注意的。
与相似，描绘了这种刀补取消方式的刀具路径。如果在取消刀补方式的程序段中G40指令后面带有与所选平面相应的I或K及其数值时，它们就构成了一个虚构的方向线(图中的E―E1)，该线也可以看作为一条虚构的工件轮廊线，采用虚构方向可以避免在取消刀补方式时对“退刀点”邻近的工件轮廓产生“过切”，这在进行封闭的内轮麻切削时是必须注意的。
内A点处采用圆弧进刀和圆弧退刀，这样就可以消除A点处的接刀刀痕，但是此工件受槽宽和砂轮直径限制，这种方法无法实现。
现采用进刀和退刀方法是：因为槽凸轮采用的是理论曲线编程，槽的宽度由G41左偏和G42右偏控制，砂轮首先移动到A点(即槽的中心点)，主轴采用篼速旋转，以保证正常磨削、落刀，刀偏设为。2mm，分别进行左偏和右偏磨削，磨削一周回到A点、取消刀偏、退刀。最后为了消除由于刀杆过细而产生的微小让刀，采用空运行磨削(即刀偏在原有的偏值下不再增加)的方法来磨削一至两次，这样就可以消除A点处的接刀刀痕，通过采用以上方法加工的槽凸轮曲线经检测完全满足了设计要求，从而使机床正常运行。(：200252)由虚构方向建立刀补由虚构方向取消刀补以及程序0500和0600是由虚构方向建立和取消刀具半径补偿的实例。
程序Q500是中的内侧加工程序，起刀点在X-150，Y-150处(见程序段N20)，刀具半径数据为D8(见程序段N30)，用虚构方向G40IU0来取消刀补方式(见程序段N110)。
程序0600是中的外侧加工程序，起刀点在X-150，Y-150处(见程序段N20)，“刀补起始点”在X60，
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