数控车床加工工艺技巧

时间：2023-05-27 11:43:55 晓丽数控机床我要投稿

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数控车床加工工艺技巧

　　机床自动化程度高，可以减轻劳动强度。今天小编给大家讲讲数控车床加工工艺技巧，希望对大家有帮助。

　　数控车床加工工艺技巧

　　cnc数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，使用数控车床可以提高加工效益，创造更多的价值，数控车床的出现使企业摆脱了那落后的加工技术，数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

　　合理选择切削用量

　　对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

　　切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。

　　进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。

　　用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。

　　最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。

　　然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

　　合理选择刀具

　　1.粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

　　2.精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

　　3.为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

　　合理选择夹具

　　1. 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具;

　　2.零件定位基准重合，以减少定位误差。

　　确定加工路线

　　加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

　　1.应能保证加工精度和表面粗糙要求;

　　2. 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

　　加工路线与加工余量的联系

　　目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

　　夹具安装要点

　　目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

　　数控车床加工工艺技巧

　　数控车床加工是高精度、高效率的自动化机床，使用数控车床可以提高加工效率，创造更多的价值。数控车床的出现，使企业摆脱了其落后的加工技术，但数控车床是一次性卡盘，连续自动加工完成所有车削工序，数控车床加工技术与普通车床的加工技术相似，需要注意以下几点，下面一起跟欣铭扬了解下数控车床加工工艺技巧大全吧!数控车床加工合理选择切削量

　　对于高效的金属切削加工来说，它们决定加工时间、刀具寿命、加工质量，经济有效的加工方式必然合理地选择了切削条件。

　　切削条件的三要素：切削速度、进给量和进深直接导致刀具损伤。随着切削速度的提高，刀尖温度上升，会产生机械、化学、热的磨损。如果将切削速度提高20%，刀具寿命将缩短一半。

　　进给条件和刀具后面的磨损关系在极小的范围内发生，但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。对刀具的影响小于切削速度。切削速度和进给较大，切削深度对刀具没有影响。

　　最佳加工条件的选择是根据这些要素进行的。有规律稳定的磨损达到寿命是理想的条件。

　　但在实际工作中，决定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。不锈钢和耐热合金等难加工材料可以使用冷却剂，也可以使用刚性高的刃。

　　切削加工的三要素如何确定

　　如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的主要内容之一，金属加工微信摘录了几个要点，提出了选择这三个要素的基本原则：

　　(一)切削速度：线速度、圆周速度(v)米/分钟)。

　　选择主轴的每分钟转速时，首先需要知道切削线速度v应该取多少。选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。

　　加工条件：粗加工，v取低一点; 完工，v拿高。机床、工件、刀具的刚性系统差，v低。在数控程序中使用的s为每分钟主轴转速的情况下，在数控程序中使用一定线速度的情况下，s可以直接使用切削线速度v(s (主轴每分钟转速) v )切削线速度) 1000/) 3.1416x工件直径)

　　(二)接近量：路径量

　　f主要取决于工件的加工表面粗糙度的要求。深加工的情况下，表面要求高，道次量小： 0.06~0.12mm/主轴每转1圈。粗加工时，请放大。主要由刀具的强度决定，一般最好在0.3以上。刀具主退刀角大时，刀具强度差，进刀量不能太大。另外，还需要考虑机床的功率、工件和刀具的刚性。数控程序使用两种单位的进刀量。 mm/分钟、mm/主轴每转1圈。上面使用的单位均为mm/主轴每转1圈。例如，可以使用mm/分钟在表达式中进行转换。每分钟的进刀量=每转的进刀量x主轴每分钟的转速

　　(三)吃刀的深度：切削深度

　　深加工的情况下，一般优选为0.5 (半径值)以下。粗加工时，由工件、刀具、机床的状况决定，但一般的小型车床(最大加工直径在400mm以下)车削的是直火状态的45号钢，半径方向的刀具深度通常在5mm以下。另外，车床的主轴变速采用普通的变频器速度时，主轴的每分钟转速较低时(100~200转/分钟)，电机的输出功率会大幅下降，此时，只能得到很少的进刀深度和进刀量。

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