水泥稳定基层的合理施工方法论文
摘要：水泥稳定基层具有强度高、水稳性好、易操作、抗疲劳能力强、远期成本低和半刚性等特点，在公路建设中得到了较快普及。施工单位采用合理的施工方法控制基层混合料灰剂量、含水量和级配范围，可以提高工程施工质量、延长水泥稳定基层的使用寿命。
关键词：水泥稳定基层；施工方法；质量控制
1水泥稳定基层的特性
1.1强度高在基层混合料灰剂量不超过6%的情况下，水泥稳定基础的强度能达到6MPa以上。
1.2水稳性好
水泥稳定基层结构具有水泥混凝土的部分性质，一旦钙化成型，就可经受水的长期侵蚀。
1.3易操作
基层混合料易生产、拌和，灰剂量、含水量在级配一定的情况下易控制，可根据监测情况随时调整。
1.4抗疲劳能力强
水泥稳定基层强度高，因此比其他结构更稳定、持久。
1.5远期成本底
由于水泥稳定基层使用寿命长，相应地减少了建设成本。
1.6半刚性
因水泥稳定基层不同于水泥混凝土，不存在因收缩而产生裂纹的情况。
2施工中的质量控制
2.1材料选择稳定基层的结构对原材料要求较严，所用材料必须达到设计要求，如碎砾石的粒径压碎值等，材料配比后必须在级配范围之内。
2.2材料堆放
各种材料应分别堆放，不得混杂、积水。
2.3水泥稳定基层混合料的生产
根据试验室提供的目标配合比，计算生产配合比。拌和站配制的混合料、灰剂量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器运行误差、气候等因素会导致混合料各种指标偏离设计值，其表现为：混合料含水量、灰剂量或大或小，通过百分率或超上限或超下限。故质量检测人员应及时监测、调整，使之保持在设计值内。
2.4控制混合料含水量
在30℃的气温情况下，混合料堆放1h，含水量平均损失0.5%；而摊铺后停放1h，混合料表面3cm含水量损失2%左右。这样，拌和站从出料含水量5%，到摊铺碾压前，混合料含水量平均损失1%左右。考虑此种情况，应控制出料含水量大于最佳含水量5%，而6%较为合适。
2.5水泥稳定基层混合料的运输
在进行长距离运输时，混合料含水量容易损失、产生离析，造成摊铺碾压后基层局部平整度差。如确需长距离运输，应通过试验，并采取措施保证混合料在碾压时具有适宜的含水量。
2.6水泥稳定基层混合料的摊铺
混合料从出拌和站到摊铺地点，应用最短的时间及时摊铺，在水泥终凝之前，完成拌和、运输、摊铺、碾压、整平等工序，时间不得超过水泥终凝时间。
3水泥稳定基层的质量事故成因及解决办法水泥稳定基层易出现平整度差、厚度不够、压实度不够和强度不够四种质量问题。下文对这些质量问题形成的原因进行分析。
3.1平整度差
由于水泥稳定基层混合料的含水量不一致、级配变化，以及摊铺机履带轮下有垫物等原因造成混合料压实度系数不一致，从而导致平整度差。因此应保持混合料的各种指标一致性，提高碾压工艺水平，同时压路机的`操作水平高低也可影响基层的平整度。
3.2厚度（或高程）不够
含水量和级配的改变会使压实系数相应改变，而测量人员不可能不断改变压实系数，故终将致使基层厚（薄）不均、高程超过容许偏差等现象发生。
3.3压实度不够
许多人认为压实度不够主要是碾压存在问题，但笔者通过长期检测发现，造成基层压实不够的原因仍然主要与混合料含水量、级配有关。以含水量为例，一段含水量低于最低含水量1%的混合料与另一段含水量高于最佳含水量1%的混合料相比，在同等碾压条件下，混合料含水量低的一段基层的压实度为97%，而另一段则可以达到99%。
3.4强度不够
强度不够的直接表现为取不出样芯，或取出的样芯表面粗糙、不密实、试压强度低。造成基层强度不够的因素很多，主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小，起粘结作用的细颗粒偏少，导致基层成型、钙化后有一定的空隙、不密实。在基层混合料中，水泥起到主要的钙化作用，细颗粒起着粘结的作用。因此笔者在混合料配比中控制细颗粒的通过百分比，以减少空隙增大密度，几次对比试验表明基层密度、强度都提高了。
4水泥稳定基层施工必须注意的几个问题4.1严格控制混合料的灰剂量、含水量、级配范围。
4.2调整摊铺设备至可使用状态，因为在工作中不得停车检修，以免因混合料放置时间太长，影响碾压密实度和强度。
4.3压路机手必须在混合料可塑状态下，即在水泥终凝之前完成碾压成型。
4.4派专人跟机找平、处理基层平整度。
4.5碾压成型后及时洒水养生，使基层混合料始终保持在潮湿的状态下。
5结语
水泥稳定基层有诸多优点，但也不能忽视其缺陷，这种结构如果操作不当，就容易出现裂纹，影响整体强度。
因此，施工单位一定要注意控制基层混合料灰剂量、含水量和级配范围，完善施工工艺。
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