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车间现场整改方案

时间:2017-09-17 16:05:56 职场资讯 我要投稿

  工厂车间现场分析及整改方案

  锻造车间现状

  锻打车间现状主要体现在以下两大方面的问题

  1. 现场管理的混乱,

  1.1 材料,工具,产品,报废物品堆放的混乱,及无明显的物料标识。这会明显的导致车间的产量、产品质量,及工伤事故的发生.比如就有好几次工人使用错误的材料锻打产品,并且把不合格的产品当作合格品流入下道工序,在找工具的时候不知道工具放置具体的位置,增加寻找工具的时间。并且给人的感觉就好像进入了一个垃圾场一样。不管是在这里面工作,还是客户到工厂来考察。给人的第一印象可想而知。

  1.2 车间场地太脏,基本上很少清扫。其实也很难清扫。地上的工具,报废的模具,材料到处都是根本就无法清扫。

  2. 机器、设备故障严重

  2.1 每天锻打车间开工,总是以修理机器设备为前提的情况下开工的,我们的时间大部分都是7、8个人,有时甚至10几个人在那里花上一两小时个甚至几个小时来修理机器。并且在加工过程中也经常的发生修理机器设备的事故。数控车间如果也这样,那可想而知。何来产量。

  2.2 未对工人如何正确的操作设备进行规范的指导,比如:工人在开中频炉的时候没有打开水泵,最终导致中频炉故障。

  3. 现场没有一张生产工艺图纸,经常是在无图纸的情况下生产,工人操作的随意性较大,容易导致模具的损坏,及产品质量的不稳定。

  锻打车间整改方案

  1.对现场进行清理。主要负责人:甲,乙9月13日开始。完成日期9月15日。

  1.2 对现场的棒料、不合格产品、工装夹具、工具及废料进行整理,整顿。

  1.3 对现场进行彻底的打扫,

  1.1 对以上物品进行清点,归类。

  2. 区域划分。主要负责人:甲,乙9月16日开始。完成日期9月16日。

  主要分为4大区域

  2.1 棒料放置区域,锻打件堆放区域,不合格品放置区域,切边料放置区,切边完产品放置区及通道的划分。

  2.2 指定工具箱及模具放置区域

  3. 物料放置:锻打完的产品、棒料、不合格产品应单独用箱子装好,杜绝乱扔,乱放。并由邓道宇、乙进行监督。

  主要负责人:甲,乙9月13日开始。完成日期9月15日。

  4. 车间的模具,工装夹具、工具、必须统一放置相应的架子或者柜子里面杜绝乱扔,乱放。

  主要负责人:甲,乙9月16日开始。完成日期9月17日。

  5. 车间里面与生产无关的东西拒绝存放,比如:员工的自行车,椅子。

  主要负责人:甲,乙9月3日开始。完成日期9月3日。

  6. 机床、设备保养。主要负责人:席少辉、甲、乙9月31日开始。完成日期9月15日。

  内容:每台机床设备必须建立保养卡,由席少辉在9月3日之前确定内容,并由甲指定相应的人员进行保养。9月16日之前进行保养,席少辉监督保养情况,对表现较差的责任人进行通报。责令车间负责人进行整改并验证整改效果。

  7. 对每个区域由指定相关责任人进行整理、整顿、清扫、清洁的保养。并由邓道宇、乙进行监督,对表现较差责任人进行通报。责令车间负责人进行有效的整改并验证整改效果。

  主要负责人:甲,乙9月13日开始。完成日期9月14日。

  8. 设置现场看板:对表现好的及较差的责任人现场进行对比,并责令较差的责任人进行改进并处罚责任人2小时义务劳动。主要负责人:甲,乙9月13日开始。完成日期9月14日。

  9.规定每个岗位的操作要求 及上班工作纪律。

  主要负责人:甲,乙9月13日开始。完成日期9月18日。在9月20日之前必须让工人按照规定好的操作要求工作并遵守上班工作纪律。

  10.生产工艺完善。主要负责人:吴哲9月15日之前完成所需产品工艺,生产部从9月16日开始执行,邓道宇进行监督。如果按照工艺生产的确有问题的必须通过技术部确认后方可更改,否则对未按照工艺要求生产的班组及车间主任进行处罚。

  计划项目负责人:

  计划时间:2014/09/10 完成日期:2014/09/20 验收人:严总

  补充:现场清理要点如下

  整理:区分现场的必需品和非必需品,将非必需品处理出去。整理的真意在于腾出空间

  要点:要根据物品的实际使用频率判断,决定是否留在工作现场。

  整顿:对必需品进行合理的规划摆放并标示清楚。整顿的真意在于提高效率并实现动态管理。

  要点:“三易”:易取、易放、以管理;“三定”:定点、定容、定量

  以上实施内容责任人必须在规定的时间内全部完成,由屠总、严总监督完成情况,如完成时有困难情况应及早提出以便及时解决。执行时间待定。

  工厂车间现场存在的问题和整改方案

  一、数控车间

  1、 机台的清洁、保养

  目前我们的设备大多表面油污很多,而且内部清理不彻底,整个设备看上去很不清爽。

  2、 机台严重存在滴漏现象,导致底托及工位周边环境污染。

  3、 各工位器具及物品摆放不规范,由其是工作台存在摆放与当班工作没有关系之物件。

  4、 大多机台内部照明不良,这将影响产品、设备以及操作员的安全和工作顺畅。

  5、 机台、操作工工位通道不畅通,存在隐患,有逃生障碍。

  6、 部分员工还没有养成良好的工作习惯,在生产现场吸烟,此为最大的隐患,因为我们生产现场还是有易燃物和油料。

  二、清洗、包装车间

  1、现场略显凌乱,使用后的站板、纸箱、筐等未及时清理

  2、现场虽物料不多,但仍缺乏整理,应及时整理归位

  三、下料车间

  1、大量废弃料头堆放,未定期清理

  2、锯床防护罩拆卸后仍在使用设备,存在安全隐患

  3、此设备根本不存在维护保养

  消防设施方面:设施配置不足且消防栓没有配置完善

  老厂这边:半成品库一台手提式灭火装置,无消防栓

  下料车间、包装车间、磨工班、清洗车间及成检均无消防设施

  仪表钳工班一台手提式灭火装置,金工转子班三台手提式灭火装置及一处消防栓

  注:由其是成检车间,若外面发生火灾,成检员工逃生机会很小

  声明:并非危言耸听,我们必须防患于未然。安全生产我们必须重视!安全才是最大的节约!建议补充部分消防设备,并且设置消防疏散指示灯箱和平面图,还得加强消防安全知识培训。

  另,加强员工的“7S”/“5S”培训,并严格监督参照管理办法执行,“5S”所涉及内容包含了:人:人的问题,好习惯的养成,素质的提升;

  机:机台,设备的正确使用、运行和保养,并做好点检记录

  料:生产资料,原材料、工装夹具、刃具量具以及工具等,做到分门别类,材质、用途等标识清楚,什么地方该放什么物料,摆放整齐

  法:工厂制度,员工手册,技术资料文件、作业指导书、各作业标准等

  提倡全员参与,积极推行,正确引导员工养成良好的工作习惯,让大家都知道所有的习惯都是从不习惯开始的,营造愉悦的工作氛围。从而提高员工的积极性也就提高了生产效率

  我们应制定相应的“5S”执行标准,并成立稽查小组,每天对各部门、各车间的“5S”执行进行监督,并对执行不及时、不到位的进行指导、整改。

  要想管好别人,让别人对我们服从,首先我们应管好自己,我们应先从自已开始,从生产辅助岗位(所有的非生产一线员工均为辅助岗位)开始,严格按5S标准来要求自己做好,当我们做好了我们才能有体会有经验去引导其他同事

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