旋挖溶洞地层施工方案流程

旋挖溶洞地层施工方案流程（通用9篇）

　　在溶洞区钻孔，泥浆易发生漏泄，而使孔内泥浆标高突然下降，会导致孔内护壁失效，引发塌孔的事故。那么，下面是小编为大家分享旋挖溶洞地层施工方案流程，欢迎大家阅读浏览。

　　旋挖溶洞地层施工方案流程 1

　　一、旋挖钻机石灰岩溶洞地层的常见问题

　　1、因钻进时受力不均而发生掰齿、钻头损坏等2、斜岩面或半边岩钻进产生孔斜3、穿越溶洞顶板发生卡钻4、空溶洞、裂隙发育地质发生漏浆5、溶洞之上地层因溶洞层漏浆发生的塌孔或不稳定的溶洞填充层发生的塌孔

　　6、溶洞灌注大量超方

　　二、施工准备

　　在前期勘测中溶洞情况掌握准确与否直接关系到施工方案的选择、施工成本及施工工期，因此凡是有溶洞发育的区域，必须保证每孔一勘。根据地勘结果中溶洞发育的不同情况，采取不同的施工方案，做好钻孔前的准备，保证钻孔时心里有数。

　　三、防止钻头损伤过大及掰齿

　　钻进溶洞前钻齿需要加固，钻头各部件需要经常检查是否有焊缝开裂的情况，在溶洞地层中钻进，采用“低钻速、变加压”的钻进原则，可尽量避免掰齿、钻头损伤等事故。

　　四、孔斜预防

　　钻进溶洞地层时需要使用筒钻和捞沙斗配合钻进，先由筒钻钻进形成导向并制造自由面，再由捞沙斗钻进捞渣，避免孔斜。同时可考虑加高钻斗的`高度，以加强导向，预防孔斜。操作上，采用轻加压或自重加压钻进的方式，直到钻头全部吃入岩层后再正常钻进，预防孔斜。

　　五、卡钻预防

　　可在施工前在方头筋板上补焊导向板，避免钻头从方头顶部至钻筒顶部之间可能与岩体接触的部位从上至下有明显的台阶，最大限度保证平滑过渡。若筋板有足够强度的情况下，也可以在其中一组对角筋板上焊截齿，截齿朝向卡钻的岩体，靠钻齿切削卡钻部分岩石，提出钻头。

　　六、漏浆处理

　　为应对漏浆，首先需尽量准备估计地下溶洞的大概容积，然后保证泥浆池的容浆量至少为溶洞容积的两倍以上，泥浆泵和补水用的水泵的型号比常规的都要大，以保证漏浆时快速补浆和补水，同时需准备足够的填充物置于待钻孔附近，挖机型号至少为200以上，保证填充速度。

　　填充物材料：

　　1、加水的膨润土、锯末、黏土、水泥的软塑状混合体。

　　2、片石+打包的散状黏土，片石大小要考虑所用钻斗的进土口大小，片石最好为泥岩块，且避免硬度过大。

　　3、块状胶泥，这种材料不透水且塑性、黏性均很好，填充后用钻斗反钻压实，可充分填充溶洞空间，再次钻进也不易发生塌孔。

　　钻孔时发现孔内泥浆缓慢下降，应及时补浆，且提出钻头，向孔内加填充物，放入钻头，钻机浮动反转将填充物1挤入岩石裂隙，以阻断泥浆流失。

　　若泥浆面快速下降，漏浆太快，散填难以达到目的，应及时大量补浆补水，且快速提出钻头，将填充物2或3在短时间内大方量投入，放入钻头浮动反转，直至泥浆液面不再下降。

　　七、灌注大量超方处理

　　对于矮溶洞(小于1米)，且在溶洞所在深度处，周围的桩孔没有溶洞分布的，成孔后直接灌注混凝土填充，有小量超方是正常的。

　　当溶洞稍高时(大于1米小于4米)或该溶洞所在深度处周围桩孔有溶洞分布的，且溶洞分布深度较浅的(如在15米以内)，可用填充物2或3将空溶洞填充后再次钻进。

　　对于高溶洞(大于4米)的，以上填充物难以将空溶洞填充完整，且回填效率低，施工繁琐，可回填水泥砂浆或低标号混凝土，待其初凝后方可钻此钻进。这就要求溶洞之上地层在此期间不会发生塌孔。且溶洞中若存在富水情况，要充分考虑水泥砂浆填充后可能被大量地下水稀释而影响凝固效果。

　　对于相互连通的溶洞组(可以通过相邻桩孔溶洞的分布深度是否有相互重合的部分来判断)，桩孔施工可按组施工。先将溶洞相互连通的一组桩孔统一钻进到溶洞底，然后统一回填，相互之间压实，这样可以保证将连通溶洞填充完整，最大限度地节省混凝土。按组施工需要计算好这一组桩孔施工完毕的时间，确保桩孔灌注前孔壁稳定。

　　八、沉渣处理

　　保证泥浆质量。下钢筋笼前必须使用清底钻头清渣，保证下钢筋笼后立即灌注，最大限度减少桩孔防止时间。常规措施无法清渣彻底时，可用气举反循环工艺。

　　旋挖溶洞地层施工方案流程 2

　　一、施工前准备阶段

　　（一）地质勘察深化

　　联合地质勘察单位，采用地质雷达探测与钻孔取芯结合的方式，明确溶洞分布范围、埋深、大小、溶洞顶板厚度及填充物类型（如流塑状黏土、砂层、空洞等），形成详细的地质勘察报告，标注高危溶洞区域。

　　对勘察数据进行三维建模，模拟溶洞在施工区域的空间分布，为后续钻孔点位规划和溶洞处理方案提供数据支撑。

　　（二）设备与材料筹备

　　设备选型：选用配备自动垂直度监测系统的旋挖钻机，搭配不同类型钻具（如短螺旋钻、岩心钻、捞砂钻），针对溶洞顶板岩层、填充物分别适配；同时准备注浆泵、导管、泥浆循环系统及应急抽水设备。

　　材料准备：提前储备速凝型水泥、黏土、碎石（粒径 5-10cm）、化学浆液（如丙烯酰胺类）等溶洞填充材料；混凝土选用自密实混凝土，确保在溶洞区域浇筑时不易出现离析、空洞。

　　（三）技术交底与人员培训

　　组织施工技术人员、钻机操作人员、安全员进行专项交底，明确溶洞地层施工风险点（如塌孔、卡钻、突水）及应对措施，确保全员掌握施工流程和安全规范。

　　开展模拟实操培训，针对溶洞探测、注浆填充、紧急提钻等关键环节进行演练，提升人员应急处置能力。

　　二、溶洞探测与预处理阶段

　　（一）先导孔探测

　　按钻孔桩位间距 1.5-2 倍设置先导孔，孔深需超过设计桩底 5m，采用旋挖钻机低速钻进，实时记录钻进速度、渣土性状及孔内水位变化。

　　若钻进中出现 “突然加速”“渣土含大量溶洞填充物” 或 “水位骤降”，判定为溶洞位置，立即停止钻进，测量溶洞高度、横向范围及顶板厚度，做好标记并更新地质资料。

　　（二）溶洞分类处理

　　1. 小型溶洞（高度＜2m，顶板厚度≥1.5m）

　　采用 “泥浆护壁直接钻进”：调整泥浆比重至 1.2-1.3，增加泥浆黏度（≥25s），通过泥浆压力平衡溶洞内水土压力，钻进时控制钻速≤0.5m/min，避免冲击溶洞顶板导致坍塌。

　　2. 中型溶洞（高度 2-5m，顶板厚度 1-1.5m）

　　采用 “碎石 + 黏土填充 + 注浆加固”：

　　先向溶洞内投入碎石（填充量为溶洞体积的 60%-70%），再填入黏土并分层夯实，形成初级支撑；

　　插入注浆管至溶洞底部，采用分段注浆法（每段 1-1.5m），注入速凝水泥浆（水灰比 1:1.2），注浆压力控制在 0.3-0.5MPa，待浆液初凝（约 4-6h）后，复钻验证加固效果，合格后方可进行主孔施工。

　　3. 大型溶洞（高度＞5m，顶板厚度＜1m）

　　采用 “钢护筒跟进 + 注浆加固”：

　　先钻进至溶洞顶板上方 0.5m 处，吊装比设计桩径大 20cm 的'钢护筒，护筒长度需覆盖溶洞顶板至地面，采用振动锤将护筒压入岩层，确保护筒垂直度偏差≤1‰；

　　从护筒内钻进揭穿溶洞顶板，向溶洞内注入水泥 - 化学浆液混合液，注浆压力 0.5-0.8MPa，待浆液凝固（约 8-12h）后，检测溶洞填充密实度（采用超声波探测），达标后继续钻进至设计桩底。

　　三、钻孔施工阶段

　　（一）钻进控制

　　非溶洞区域：采用常规旋挖钻进工艺，按 “减压钻进” 原则控制钻压（不超过钻具重量的 80%），每钻进 3-5m 检测一次孔垂直度，偏差超限时及时调整。

　　溶洞区域：若为预处理后的溶洞，钻进速度降至 0.3-0.4m/min，钻斗每次提钻高度≤1.5m，避免因抽吸力过大破坏溶洞加固层；若遇到未探明的小型溶洞，立即停止钻进，补充实施小型溶洞处理方案后再继续。

　　（二）泥浆循环与孔壁维护

　　建立泥浆循环系统，设置泥浆池、沉淀池和净化设备，实时监测泥浆比重、黏度和含砂率，确保泥浆性能稳定（比重 1.15-1.3，黏度 22-28s，含砂率≤4%）。

　　钻进过程中持续补充新泥浆，保持孔内水位高于地下水位 1-2m，若发现孔壁有坍塌迹象（如泥浆漏失、孔内水位下降），立即停止钻进，向孔内投入黏土和碎石，同时加大泥浆比重，待孔壁稳定后再继续。

　　（三）清孔处理

　　钻进至设计桩底后，采用 “旋挖钻斗清孔 + 导管二次清孔” 组合工艺：先用钻斗低速旋转捞除孔底沉渣，再插入导管，通过泥浆循环将剩余沉渣（粒径＜5mm）带出孔外。

　　清孔后检测孔底沉渣厚度（≤50mm）、孔深和孔径，合格后立即进行混凝土灌注，避免孔底沉渣二次淤积。

　　四、混凝土灌注阶段

　　（一）灌注前准备

　　检查导管密封性（做水压试验，压力 0.6-1.0MPa，保持 5min 无渗漏），导管底部距孔底距离控制在 30-50cm；吊装钢筋笼时，确保钢筋笼居中，避免碰撞孔壁导致坍塌。

　　计算混凝土用量，首次灌注混凝土量需满足导管埋深≥1m，混凝土坍落度控制在 180-220mm，保证混凝土流动性。

　　（二）灌注过程控制

　　采用 “连续灌注、快速提拔导管” 工艺，混凝土浇筑速度≥2m/h，避免因灌注间隔过长导致混凝土初凝；每灌注 3-5m 测量一次导管埋深，确保埋深控制在 2-6m，防止导管拔出混凝土面导致断桩。

　　若灌注过程中遇到溶洞区域（未完全填充），适当加快灌注速度，同时提高混凝土坍落度至 200-220mm，通过混凝土自重挤压溶洞内残留空隙，必要时补灌混凝土，确保桩身密实。

　　（三）灌注后验收

　　混凝土灌注至设计桩顶标高以上 0.5-1m（预留凿除部分），停止灌注后缓慢拔出导管，避免扰动桩顶混凝土；待混凝土初凝后，清理桩顶浮浆和多余混凝土。

　　采用 “低应变法” 检测桩身完整性，“声波透射法” 检测溶洞区域桩身质量，确保桩身无断桩、空洞等缺陷，验收合格后方可进入下一道工序。

　　五、应急处置措施

　　（一）塌孔应急

　　若钻进或灌注中出现塌孔（孔内水位骤降、渣土大量涌入），立即停止作业，提钻至安全位置；向孔内投入碎石和黏土混合物（比例 1:1），直至孔口无坍塌迹象，再采用注浆法加固孔壁，待稳定后重新钻进。

　　（二）卡钻应急

　　若钻斗卡在溶洞顶板或填充物中，禁止强行提钻，先尝试低速反转钻斗，若无效，从钻杆侧向钻孔注入润滑浆液（柴油 + 泥浆混合液），待钻斗松动后缓慢提钻。

　　（三）突水应急

　　若遇到溶洞突水（孔内水位快速上升），立即启动应急抽水设备，同时向孔内注入高比重泥浆（比重 1.4-1.5）平衡水压，待水位稳定后，采用注浆法封堵水源通道，再继续施工。

　　旋挖溶洞地层施工方案流程 3

　　前期勘察：采用地质雷达与钻孔取样结合，明确溶洞分布、埋深及填充体密实度，标注钻孔路径上的溶洞位置，避免盲钻。

　　施工准备：配备常规旋挖钻机（如 XR280D）、黏土造浆材料、级配碎石（5-31.5mm）、钢护筒（直径比桩径大 20cm），提前制作溶洞填充用的袋装碎石（每袋 50kg）。

　　核心流程：

　　钻机就位后，先埋设钢护筒至稳定地层（护筒埋深≥3m），确保垂直度偏差＜1%；

　　正常旋挖钻进，当钻至溶洞顶部 1m 处时，减速慢钻，穿透溶洞顶板后暂停；

　　向孔内填入袋装碎石与黏土混合物（体积比 3:1），至溶洞顶部以上 50cm，静置 2 小时让填充体初步密实；

　　采用小冲程（0.5-1m）复钻，确认填充体稳固后，按正常速度钻进至设计孔底；

　　清孔后下放钢筋笼，浇筑混凝土时控制导管埋深在 2-6m，避免断桩。

　　风险防控：钻进中实时监测孔内水位，若水位骤降，立即停止钻进并补填材料；填充后采用超声波检测孔壁稳定性，确保无塌孔风险。

　　旋挖溶洞地层施工方案流程 4

　　前期勘察：通过地质钻探与溶洞三维扫描，确定溶洞空间形态、顶板厚度及周边岩层稳定性，评估溶洞对桩体承载力的影响，必要时调整桩位避开溶洞密集区。

　　施工准备：选用大扭矩旋挖钻机（如 XR400E）、双层钢护筒（内层护筒可随钻进跟进）、混凝土预制块（边长 30cm，强度 C30）、高压注浆设备（注浆压力 2-3MPa），准备溶洞支护用的型钢支架（H 型钢，型号 HW200×200）。

　　核心流程：

　　埋设外层钢护筒至溶洞顶板以上 1m，内层护筒跟进至溶洞顶部，两层护筒间隙用水泥砂浆填充密封；

　　钻进穿透溶洞顶板后，下放型钢支架（间距 1.5m，沿孔壁圆周布置），形成临时支护结构；

　　向溶洞内分层抛填混凝土预制块与级配碎石（交替填充，每层厚度 50cm），每层填充后用钻机斗体压实，直至溶洞内填充体顶面高于顶板 50cm；

　　对填充体进行高压注浆（浆液为水泥 - 水玻璃双液浆，水灰比 1:1，水玻璃掺量 3%），注浆管插入填充体深度≥1.5m，待浆液凝固 24 小时后复钻；

　　钻进至设计孔底后，进行孔底注浆加固（注浆压力 1.5-2MPa），提升孔底承载力，再下放钢筋笼浇筑混凝土。

　　风险防控：钻进中安排专人观察钢护筒变形情况，若出现护筒倾斜，立即停机调整；填充后通过钻孔取芯检测填充体密实度，密实度≥90% 方可继续施工。

　　旋挖溶洞地层施工方案流程 5

　　前期勘察：采用抽水试验测定溶洞涌水量、地下水流速及水质（判断是否含腐蚀性离子），结合地质资料确定隔水层位置，制定降水与止水方案。

　　施工准备：配备带防涌装置的旋挖钻机、止水帷幕材料（水泥土搅拌桩设备）、井点降水系统（管井直径 150mm，间距 5m）、速凝混凝土（初凝时间≤30min，强度 C25）、防水套管（直径与导管匹配）。

　　核心流程：

　　施工前在桩位周边布设管井井点，降水至溶洞水位以下 1m，持续降水至施工结束；

　　若溶洞周边岩层裂隙发育，先施工水泥土搅拌桩止水帷幕（帷幕深度至隔水层，厚度≥1.5m），阻断外部水源补给；

　　埋设钢护筒时，在护筒底部包裹遇水膨胀止水条（宽度 20cm），增强密封性；

　　钻进至溶洞区域时，采用 “慢钻快提” 方式，减少对孔壁扰动，同时向孔内注入速凝混凝土（掺量 2% 速凝剂），控制混凝土面高于溶洞水位 30cm；

　　待混凝土初凝后（约 1 小时），继续钻进，清孔时采用抽渣法（避免水力清孔导致水位波动），下放钢筋笼后快速浇筑混凝土，缩短孔内暴露时间。

　　风险防控：降水期间实时监测地下水位，若水位回升过快，增加井点数量；浇筑混凝土时备用应急抽水设备，防止突涌导致混凝土离析。

　　旋挖溶洞地层施工方案流程 6

　　前期勘察：通过连续钻孔取芯与地质编录，绘制溶洞垂直剖面图，明确各层溶洞的洞径、填充类型及层间岩层厚度，判断层间岩层是否具备承载能力（要求岩层厚度≥1.5 倍桩径）。

　　施工准备：选用可调节钻杆长度的旋挖钻机（如 XR360）、分段式钢护筒（每段长度 3-5m，可拼接）、不同粒径填充材料（上层溶洞用碎石，下层溶洞用混凝土块）、分层注浆管（每层溶洞对应 1 组注浆管）、孔壁监测仪（实时监测岩层变形）。

　　核心流程：

　　先钻进至第一层溶洞顶部，按 “方案一” 流程填充加固第一层溶洞，完成后浇筑 50cm 厚 C25 混凝土垫层，增强层间岩层承载力；

　　更换短钻杆，钻进第二层溶洞（若层间岩层较薄，采用分段钢护筒跟进支护），根据第二层溶洞填充类型选择填充材料（空洞型用混凝土块，填充型用碎石黏土）；

　　每层溶洞处理完成后，均进行注浆加固（上层注浆压力 1.5MPa，下层 2MPa），并通过超声波检测确认孔壁稳定；

　　所有溶洞处理完毕后，一次性钻进至设计孔底，清孔后下放钢筋笼（钢筋笼外侧增设保护层垫块，避免刮擦孔壁），浇筑混凝土时采用 “分层浇筑、振捣密实” 方式，确保桩体完整性。

　　风险防控：每层溶洞处理后，停歇 24 小时观察孔内沉降情况，若沉降量＞5cm，需补填材料并二次注浆；钻进中重点监测层间岩层位置，避免钻穿时导致上层填充体坍塌。

　　旋挖溶洞地层施工方案流程 7

　　一、施工前期准备

　　地质勘察深化：联合勘察单位采用地质雷达、钻孔波速测试等手段，明确溶洞分布范围、顶板厚度、充填物类型（如砂黏土、碎石）及地下水情况，绘制溶洞平面及剖面图，标注溶洞中心坐标与埋深。

　　设备与材料准备：选用扭矩≥280kNm 的旋挖钻机（如徐工 XR360），配备短螺旋钻斗、捞砂斗；提前预制 C25 速凝混凝土（初凝时间≤1.5h）、袋装黏土（含水量 18%-22%）、Φ12mm 钢筋网片（网格间距 150mm×150mm），确保材料储备量满足 2-3 个溶洞处理需求。

　　技术交底与培训：对施工班组进行专项交底，重点讲解溶洞位置、钻孔参数（转速、钻压）、应急处理流程，组织模拟溶洞钻进演练，确保操作人员掌握 “慢钻速、低钻压” 核心要点。

　　二、溶洞探测与动态评估

　　钻进过程探测：当钻机钻进至溶洞顶板上方 3m 时，降低钻速至 8-10r/min，采用 “间断钻进 + 提钻观察” 方式，通过钻杆反馈的阻力变化（如突然失重、扭矩骤降）判断是否接触溶洞顶板，同时利用孔内摄像头直观观察溶洞内部情况。

　　参数记录与评估：记录溶洞顶板击穿时的.钻进深度、钻杆位移量，结合勘察数据确认溶洞实际尺寸，若实测直径＜2m、顶板厚度≥1.5m，判定为小型浅埋溶洞，按本方案流程施工；若超出范围，立即切换至对应方案。

　　三、核心施工流程

　　溶洞顶板加固：钻孔至顶板下方 0.5m 处，停止钻进，向孔内填入袋装黏土（分层填入，每层压实度≥90%），直至黏土顶面高出顶板 1m，静置 24h 后采用低钻压（≤50kN）钻进，避免顶板坍塌。

　　钢筋笼与导管安装：成孔后立即下放钢筋笼（若溶洞区域需加强，可在对应位置增设环形加强筋），导管底部距孔底 300-500mm，采用 “隔水栓法” 浇筑 C30 水下混凝土，首灌量确保导管埋深≥1.5m，浇筑过程中控制混凝土上升速度≥2m/h，避免出现断桩。

　　成桩后检测：混凝土终凝后 72h，采用低应变法检测桩身完整性，重点核查溶洞区域是否存在夹泥、空洞，若发现轻微缺陷，采用高压注浆（压力 2-3MPa）补强。

　　四、质量与安全管控

　　质量控制点：黏土回填压实度、混凝土坍落度（180-220mm）、导管埋深（控制在 2-6m）；每根桩留存 3 组混凝土试块，检测 28d 抗压强度。

　　安全措施：钻孔周边设置 1.2m 高防护栏杆，悬挂警示标识；钻机作业时安排专人监测孔口沉降，若出现坍塌征兆（如孔口开裂、钻机倾斜），立即停止作业并组织撤离。

　　旋挖溶洞地层施工方案流程 8

　　一、施工前期专项准备

　　溶洞预处理规划：通过钻孔取样分析淤泥含水率（若≥60%），制定 “降水 + 固化” 预处理方案，在溶洞周边 3m 范围内布设 3-4 口降水井（井深超溶洞底 1m），采用真空泵抽水，降低地下水位至溶洞底以下 0.5m。

　　特殊设备配置：选用带自动垂直度控制系统的旋挖钻机（如三一 SR485R），配备双层护筒（外层护筒直径比桩径大 200mm，长度≥溶洞顶板厚度 + 2m）、高压喷射注浆设备（注浆压力 20-25MPa）、淤泥固化剂（如水泥 - 水玻璃双液浆，水灰比 1:1，水玻璃浓度 35Be）。

　　二、溶洞探测与预处理

　　精准探测：采用 “超前地质钻”（孔径 110mm）在桩位周边 4 个方向（距桩心 1.5m）钻孔，探明溶洞实际边界、淤泥厚度，绘制三维溶洞模型，确定淤泥固化范围。

　　淤泥固化处理：通过超前地质钻孔向溶洞内注入水泥 - 水玻璃双液浆，注浆管插入淤泥层深度≥2/3，采用 “跳孔注浆” 方式（间隔 1.5m），每孔注浆量按 V=πrh×1.2（r 为注浆半径，h 为淤泥厚度）计算，注浆后静置 7d，通过钻孔取样检测淤泥固化强度（要求无侧限抗压强度≥0.3MPa）。

　　三、核心施工流程

　　双层护筒埋设：先埋设外层护筒，采用旋挖钻机静压下沉，确保护筒底嵌入非充填地层≥1m，然后钻孔至溶洞顶板上方 1m，下放内层护筒（长度超溶洞高度 + 1m），护筒之间采用水泥砂浆填充密封。

　　旋挖钻进与清孔：启用钻机垂直度控制系统（偏差≤1‰），采用 “捞砂斗 + 短螺旋钻斗” 组合钻进，穿越固化后的淤泥层时，钻速控制在 5-8r/min，钻压≤80kN；成孔后采用 “气举反循环” 清孔，确保孔底沉渣厚度≤50mm。

　　混凝土浇筑优化：采用 “大直径导管”（直径 300mm）浇筑，首灌量提升至常规桩的' 1.5 倍，浇筑过程中每 30min 测量一次混凝土面高度，确保导管埋深始终≥2m，避免因溶洞空间导致混凝土扩散。

　　四、关键管控措施

　　固化效果检测：注浆后通过标准贯入试验（SPT）检测固化体密实度，要求 N 值≥15 击；

　　护筒稳定性监测：采用全站仪实时监测护筒垂直度，若偏差超过 3‰，立即停止钻进，调整护筒位置。

　　旋挖溶洞地层施工方案流程 9

　　一、前期勘察与方案设计

　　多层溶洞分层勘察：采用 “地质雷达 + 钻孔 CT” 组合探测技术，清晰划分各层溶洞的顶板、底板标高，记录每层溶洞的充填物类型（如上层为碎石、下层为黏土），标注层间岩柱厚度，若岩柱厚度＜1m，需按 “连通溶洞” 处理。

　　分层施工方案制定：针对不同层级溶洞特性设计差异化处理措施，如上层小型溶洞采用黏土回填，下层大型溶洞采用钢护筒支护，绘制 “分层施工流程图”，明确各层级的'钻进参数、材料用量。

　　二、分层探测与施工

　　第一层溶洞处理：钻进至第一层溶洞顶板上方 2m 时，采用 “低钻速试探”（6r/min），击穿顶板后记录溶洞尺寸，若为小型溶洞（直径＜3m），填入袋装黏土并压实，再继续钻进至第二层溶洞顶板。

　　层间岩柱保护：钻进层间岩柱时，钻压降低至常规值的 70%（≤60kN），避免岩柱因受力过大断裂；若岩柱厚度＜1m，在下放内层护筒时，确保护筒覆盖上层溶洞底部至下层溶洞顶部，形成整体支护。

　　第二层溶洞处理：若第二层溶洞为大型空溶洞（直径≥4m），采用 “钢护筒 + 混凝土封底” 方案：先下放钢护筒（长度覆盖第二层溶洞），再向溶洞底部浇筑 C25 混凝土（厚度≥1.5m），待混凝土强度达到设计值 80% 后，继续钻进至设计孔深。

　　三、成桩与验收管控

　　钢筋笼分段安装：针对多层溶洞桩长较长（≥30m）的特点，采用钢筋笼分段制作（每段长度 12m），分段焊接时确保焊缝饱满（搭接长度≥10d，d 为钢筋直径），焊接完成后采用超声波检测焊缝质量。

　　分层验收：每完成一层溶洞处理后，组织勘察、设计单位进行验收，确认处理效果；成桩后采用 “低应变 + 声波透射法” 双重检测桩身完整性，确保各溶洞区域无质量缺陷。

【旋挖溶洞地层施工方案流程】相关文章：

深桩、大桩的旋挖施工问题及其对策10-09

人工挖孔安全专项施工方案流程10-27

旋挖桩后注浆在城建工程桩基施工中的应用09-16

旋挖钻机安全技术措施方法07-15

旋挖钻机在嵌岩咬合桩中的应用08-11

基坑施工方案流程07-30

高压旋喷桩专项施工方案（精选5篇）01-20

电梯拆除施工方案流程07-26

城市管线施工方案流程08-22