出口产品质量监控
跟单员应会同生产企业质量管理部门对企业生产制造过程质量进行监控，以使其能生产合格的产品，那么出口产品质量监控的主要内容有哪些呢?
一、生产制造过程质量控制要求
在产品生产技术准备过程中，对产品、零部件都要进行工艺分析，划定工艺路线，并绘制工艺流程图。
生产制造过程质量控制的要求体现在以下四个方面：
1.严格贯彻执行生产质量控制计划。根据技术要求及生产质量控制计划，建立责任制，对影响工序质量的因素(5M1E即人、机、料、法、测、环)进行有效的控制。
2.保证工序质量处于控制状态。运用控制手段，及时发现质量异常，并找出原因，采取纠正措施，使工序恢复到受控状态，以确保产品质量稳定，符合生产质量控制计划规定的要求。
3.有效地控制生产节奏，及时处理质量问题，确保均衡生产。
4.生产制造过程质量控制的内容。生产制造过程质量管理的内容通常包括：工艺准备的质量控制;生产过程的质量控制;辅助服务过程的质量控制。
二、工艺准备的质量控制
工艺准备是根据产品设计要求和生产规模，把材料、设备、工装、能源、测量技术、操作人员、专业技术与生产设施等资源系统、合理地组织起来，明确规定生产制造方法和程序，分析影响质量的因素，采取有效措施，确保生产按规定的工艺方法和工艺过程正常进行，使产品的生产质量符合设计要求和控制标准的全部活动。工艺准备是生产技术准备工作的核心内容，是直接影响产品生产质量的主要体系要素。
1.制订生产过程的质量控制计划
(1)审查、研究产品生产的工艺性，确保生产过程的顺利进行;
(2)确定工艺方法、工艺路线、工艺流程和计算机软件;
(3)选择与质量特性要求相适应的设备，配备必要的仪器、仪表;
(4)对采用的新材料、新工艺、新技术、新设备进行试验、验证;
(5)设计、生产、验证专用工装、储运工具和辅助设备;
(6)制订工序质量控制计划。对关键工序、部位和环节实行重点的工序控制，对于重点控制的质量特性设置工序质量控制点。编制必要的产品检验计划，明确检验程序、方法、手段、检验质量特性与检验标准等;
(7)培训操作人员，对特殊工序的操作与检验人员进行培训;
(8)制定合理的材料消耗定额与工时定额;
(9)确定在产品形成适当阶段的检验，对所有特性和要求明确接收标准;
(10)研究改进生产质量和工序能力的措施和方法;
(11)确定和准备生产过程的质量记录图表和质量控制文件与质量检验规范等。
2.工序能力的验证
工序能力是工序处于受控状态下的实际加工能力。在生产过程中，工序是产品质量形成的基本环节，因此，在工艺准备中应对工序具备生产符合产品质量要求的能力进行验证。
3.采购的质量控制
企业采购的物资和货品，诸如材料、零件、部件等都是产品的组成部分并直接影响产品的质量。因此，应对全部采购活动进行控制。ISO9004一l标准关于采购质量的要求中明确指出质量体系中有关采购的内容至少应包括下列要素：
(1)提出适合版本的规范、图样、采购文件和其他技术资料;
(2)选择合格的供应商;
(3)质量保证协议;
(4)验证方法协议;
(5)解决争端的规定;
(6)进货检验程序;
(7)进货控制;
(8)进货控制记录。
4.辅助材料、公用设施和环境条件的控制
对质量特性起重要作用的辅助材料和设施，如：生产用的水、压缩空气、能源、化学用品等也应加以控制并定期进行验证，以确保对生产过程影响的统一性。
5.工艺文件的质量控制
工艺文件是产品生产过程中用以指导工人操作的技术文件，是企业安排生产计划，实施生产调度、劳动组织、材料供应、设备管理、质量检查、工序控制等的重要依据。
对于制定的工艺文件必须贯彻执行，并保持相对的稳定性，若需修改，必须按规定的程序进行审批，以确保受控工艺文件的质量。
三、生产过程的质量控制
生产过程质量控制的基本任务是：严格贯彻设计意图和执行技术标准，使产品达到质量标准;实施生产过程中各个环节的质量保证，以确保工序质量水平;建立能够稳定地生产符合质量水平要求的产品的生产制造系统。
四、出口产品质量检验计划的编制
检验计划的深度因产品的重要性、复杂程度以及与企业其他产品的差异而不同。但是，作为一个完整的检验计划一般应包括的基本内容有：检验流程;质量缺陷严重性分级表;检验指导书;测量和试验设备配置计划;人员调配、培训、资格认证等事项的安排;其他需要特殊安排的事宜。
1.检验流程。检验流程用来表达检验计划中的检验活动流程、检验站点设置、检验方式和方法及相互关系，一般应以工艺流程图为基础来设计。为了便于理解与交流，可以用编制流程图的方式，但在编制时应尽可能地采用有关标准规定的统一符号。
2.产品质量缺陷严重性分级。产品加工生产过程中不可能完全避免质量缺陷。对于不能满足预期使用要求的质量缺陷，如质量特性的重要程度、偏离规范的差别。对这些质量缺陷实施严重性分级有利于检验质量职能的有效发挥，以及质量管理综合效能的提高。
3.检验指导书。检验指导书是产品检验规程在某些重要检验环节上的具体化，是产品检验计划的构成部分。编制检验指导书的目的在于为重要的检验作业活动提供具体的指导。
检验指导书的基本内容(1)检验对象。(2)质量特性。(3)检验方法。(4)检测手段。(5)检验判断。(6)记录与报告。(7)对于复杂的检验项目，检验指导书应给出必要的示意图表及提供有关的说明资料。
五、出口产品质量检验活动的实施
企业实际的检验活动可分为三种类型，即进货检验、工序检验和完工检验。
(一) 进货检验
进货检验是对外购品的质量验证，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等人库前的接收检验。
进货检验的深度主要取决于企业对供应商质量保证体系的信任程度。企业可制订对供应商的质量监督制度，如对供应商的定期质量审核，以及在生产过程的关键阶段派员对供应商的质量保证活动进行现场监察等。企业对供应商进行尽可能多的质量验证，以减少不合格品的产出，是企业保证进货物料质量的积极措施。
进货检验有首件(批)样品检验和成批进货检验两种。
1、首件(批)样品检验。
首件(批)样品检验是企业对供应商提供的`样品的鉴定性检验认可。供应商提供的样品必须有代表性，以便作为以后进货的比较基准。
首件(批)样品检验通常用于以下三种情况：
一是供应商首次交货;
二是供应商产品设计或结构有重大变化;
三是供应商产品生产工艺有重大变化。
2、成批进货检验。
针对货品的不同情况，有如下两种检验方法：
第一，分类检验法。对外购物料按其质量特性的重要性和可能发生缺陷的严重性，分成A类、B类、C类三类。
A类是关键的，必须进行严格的全项检查;
B类是重要的，应对必要的质量特性进行全检或抽检;
C类是一般的，可以凭供货质量证明文件验收，或作少量项目的抽检。
第二，接受抽样检验。对正常的大批量进货，可根据双方商定的检验水平及抽样方案，实行抽样检验。
为了保证检验工作的质量，防止漏检或错检，应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”。
进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录，及时通知仓库收货。对于检验不合格的应按照不合格品管理制度办理退货或作其他处置。
(二) 工序检验
工序检验有时称为过程检验或阶段检验。工序检验的目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。
工序检验通常有三种形式：
1、首件检验。所谓首件，是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换活以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
2、巡回检验。巡回检验要求检验人员在生产现场对生产工序进行巡回质量检验。检验人员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行，并做好记录。工序质量控制点应是巡回检验的重点，检验人员应把检验结果标志在工序控制图上。
3、末件检验。末件检验是指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对最后加工的一件或几件进行检查验证的活动。末件检验的主要目的是为下批生产做好生产技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。
末件检验应由检验人员和操作人员共同进行。检验合格后双方应在“末件检验卡”上签字。
(三) 完工检验
完工检验又称最终检验，
(1)完工检验必须严格按照程序和规程进行，严格禁止不合格零件投人装配。
(2)完工检验可能需要模拟产品的使用条件和运行方式。
(3)完工检验可以是全数检验，也可以是抽样检验，应该视产品特点及工序检验情况而定。
(四) 推进和落实操自检、工人之间互检和专职检验人员专检制度 .
这种三结合的检验制度有利于调动广大职工参与企业质量检验工作的积极性和责任感，是任何单纯依靠专业质量检验的检验制度所无法比拟的。
六、质量检验标识与可追溯性
质量检验标识和可追溯性的目的主要有两个方面：
1.便于标识产品，防止混料、误发和误用。适当的产品质量检验标识可以防止在加工过程中出现混淆;可以保证只有合格的原材料和零件才会进人生产，避免不合格品在生产现场出现;可以使仓储的原材料等按先进先出的原则投人生产。
2.便于通过质量检验标识及其相关记录实现产品质量追溯。质量追溯包括自企业外部追溯到企业内部，把用户在产品使用中出现的问题及时反馈给生产者，辨明责任、分析原因、采取纠正措施，为质量改进提供依据;还包括自企业内部发现质量问题时能够追溯到用户，将有问题的产品及时追回或采取补救措施，维护用户利益和企业声誉，避免更大的损失。
3.产品质量检验标识的方法和要求：
(1)产品质量检验标识的内容一般有产品的型号、件号、名称、规格和厂名、商标等。对于大批量生产的产品，可用批次号、生产的日历日期等。
(2)产品质量检验标识的形式一般有粘贴标签、挂标牌、打钢印、记号笔手写、喷墨射印、电笔刻蚀和条形码等，也可采用随行文件(如流转单)的方式。
(3)产品质量检验标识的部位一般在产品上、包装上、料架上、专用手推车上、工位器具上和座位上等。
(4)产品质量检验标识必须正确、清晰、牢固。当产品质量检验标识在加工过程中被破坏时，应做好标识移植。
七、不合格品管理
应控制不合格品的标识、记录、评价、隔离(可行时)和处置，并通知有关职能部门。
1.不合格品的确定
ISO8402对不合格品的定义为：“没有满足某个规定的要求。”在质量控制工作中，对可疑的不合格品或生产批，必须认真加以鉴别。对确实不符合要求的产品必须确定为不合格品。
对质量的鉴别有两种标准：一种是符合性标准，即产品是否符合规定的技术标准。另一种是适用性标准，即产品是否符合用户要求。为了真正发挥质量检验的把关和预防职能，任何情况下都应坚持质量检验的“三不放过”原则，即“不查清不合格原因不放过，不查清责任者不放过，不落实改进措施不放过”。
2.不合格品的管理
不合格品的管理不但包括对不合格品本身的管理，还包括对出现不合格品的生产过程的管理。
(1)当生产过程的某个阶段出现不合格品时，决不允许对其作进一步的加工。
(2)对于不合格品本身，应根据不合格品管理程序及时进行标识、记录、评价、隔离和处置。
(3)对已作了标识和记录的不合格品，供方应在等候评审和最终处置期间将其放置在特定的隔离区，并实行严格控制，以防在此之前被动用。
3.不合格品的处置
对不合格品可以作出如下处置：
(1)返工:可以通过再加工或其他措施使不合格品完全符合规定要求。
(2)返修。对其采取补救措施后，仍不能完全符合质量要求，但能基本满足使用要求。
(3)原样使用。不合格程度轻微，不需采取返修补救措施，仍能满足预期使用要求，而被直接让步接收回用。这种情况必须有严格的申请和审批制度，并得到用户的同意。
(4)降级。根据实际质量水平降低不合格品的产品质量等级或作为处理品降价出售。
(5)报废。如不能采取上述种种处置时，只能报废。
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