对企业工艺与制造质量保证的关系进行分析论文
1.引言
在飞速发展的今天，竞争异常激烈，各企业都通过细化工艺基础和规范工艺行为，达到提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率、增加核心竞争力的目的。制造工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段;是企业进行生产准备、计划调度、加工制造、质量检查依据;也是企业加速产品改进，提高经济效益，最大限度的满足客户需要的技术保证。
2.工艺设计与工艺管理
在企业的技术管理中，包括两个重要内容：一个是产品设计，一个是产品制造工艺。在制造企业中，将产品图纸要求变成产品实物的过程，将原材料制成零件，零件组装成部件、整机，最后成为产品，对各种原材料、半成品进行加工或处理，最后使之成为产品的方法和过程，即是工艺设计与工艺管理工作的全部内容。工艺即为使各种原材料、半成品变成成品的方法和过程;工艺管理则是科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。工艺设计内容主要包括：各类工艺文件的制定和各种工艺装备(专用设备、夹具、刀具、量具、检具、辅具等)图纸的设计;工艺管理内容主要指：对生产制造过程中是否按照各类工艺文件的要求开展活动进行监督、检查、指导、管理。工艺技术主要由应用技术和工艺参数所构成。工艺装备水平是由设备、工装、检测仪器、工艺试验基地等四个主要方面构成。它是构成工艺水平的物质基础，先进的工艺装备是生产高质量、高水平成品的前提条件。但是，如果没有与之相适应的人的素质水平、管理水平来保证，再好的装备要发挥出应有的效能也是不可能的。
2.1 工艺管理工作。工艺管理工作贯穿于将原材料、半成品转变为成品的包括生产准备、加工、检验、装配、调试直至包装出厂的全过程中，对制造技术工作进行科学的、系统的管理。它是解决、处理生产过程中相互之间生产关系方面的社会科学。工艺管理工作包括制订与组织贯彻工艺标准和工艺管理规章制度，开展新工艺试验与研究，组织开展技术革新和合理化建议活动，积极开展工艺情报工作。
2.2 工艺设计工作。工艺设计工作指产品的工艺技术准备工作。在产品开发设计阶段，主要是工艺调研及产品设计的工艺性审查;在生产准备阶段，指设计各类工艺方案、工艺路线，编制各类工艺规程，编制原材料和工艺材料的技术定额及加工工时定额，专用工艺装备的设计、制造和生产验证，通用工艺装备标准的制订，进行工艺验证、工艺标准验证和工时定额验证等。
3.工艺文件的指导作用
工艺文件是企业工艺工作的载体，是组织生产、指导操作和进行质量管理等方面必备的技术文件。工艺文件有下列作用：(1)为生产准备提供必要的资料。如为原材料、外购件提供供应计划，为能源准备以及工装、设备的配备等提供第一手资料。(2)为生产部门提供工艺方法和流程，确保经济、高效地生产出合格产品。(3)为质量控制部门提供保证产品质量的检测方法和计量检测仪器及设备。(4)为企业操作人员的`培训提供依据，以满足生产的需要。(5)是建立和调整生产环境，保证安全生产的指导文件。(6)是企业进行成本核算的重要材料。
4. 工艺工作质量保证体系
工序质量控制是控制质量制造的 6个因素(5M1E),即人、机、料、法、环、测，使工序质量的波动处于允许的范围内，通过各种恰当的方式(如工序检验)准确判断加工工序质量是否符合规定的标准，以及是否处于稳定状态;在出现偏离标准的情况下，分析产生的原因，并及时采取纠正措施。工序控制的最终目的是要保证稳定生产合格的产品。工艺工作质量保证体系是由工艺工作贯穿“先期产品设计”、“样机试制”、“小批试制”、“批量生产”等四个阶段组成。
4.1 先期产品设计的工艺工作。在制订产品设计任务书阶段，工艺人员需要参与产品设计调研、并参加设计方案的讨论，最后形成生产准备计划。工艺人员在有条件的情况下，参加产品设计的全过程，及时参加新产品设计的方案讨论，研究了解该产品的由来，主要参数和精度要求、结构、性能、工艺实现的可能性，工艺上应采取的方法等。
4.2 样机试制阶段的工艺工作。在样机试制阶段，工艺人员针对产品图样，划分产品路线，例如铸件、精铸件、锻件、焊接件、外协件、外购件、机加件、组装件、总装件等，路线划分写在零件图样和基本件目录上，要求统一、完整、正确。在工艺路线划分时，必须全面了解产品图样，并按工艺路线划分原则合理选择毛坯，正确划分零件类别，生产车间、工段。对外协、外包件的工装除在图样和目录上标明外，需同时提出专、通用或借用工具清单。然后根据产品的蓝图编制工艺文件，包括编制各种明细表，编制工具清单，提出工装设计任务书，编制材料工艺定额等文件，设计出工装，进行工装验证。编制工艺时，结合企业具体情况，充分采用机床和工具制造专业及其他行业的先进工艺，必须采用经济的加工方法，提高生产率。节省材料，缩短运输路线。合理规定毛坯、工艺流程、加工部位、工序留量及工艺要求，合理选用设备、合理规定工装，其质量应符合图样和标准要求。正确处理冷、热加工，加工与装配的关系。
4.3 小批试制阶段的工艺工作。在小批试制阶段，整理图样过程中，针对试制中问题进行分析，同时整顿工艺文件，工艺文件进行系统验证，提高产品质量、提高生产率、措施计划等，同时补充修改工装设计并验证。工艺人员对出现的问题要认真记录，并进行具体分析，提出解决问题的具体措施和方案。
4.4 批量生产阶段的工艺工作。在批量生产阶段，针对小批试制过程中出现的问题进行分析，整顿工艺文件，进行工装设计，确定质量控制点，编制作业指导书，控制点作业指导书，纳入工艺，制定守则等，同时对重点工装进行验证。为进一步提高产品质量，降低废品率，在分析产品结构、性能和精度要求的基础上，对影响产品质量的主要件和主要工序进行工序能力普查，在此基础上，确定控制点和控制项目、标准，然后发行执行。对控制点编制作业指导书，具体指导操作。对“控制点作业指导书”应及时修改，使其达到正确、完善、适用的目的。作业指导书经验证后，指导生产，纳入正式工艺。一个好产品是如何诞生的，在 ISO9000《质量管理体系》中提出了八项质量管理原则：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策方法、与供方互利的关系。
5 加强工艺工作适应
现代企业发展由于工艺工作是解决企业的产品怎样制造、采用什么方法、运用什么生产资料去制造的综合性活动，所以工艺工作水平的高低，直接决定了在一定设计条件下，能制造出多少种产品，能制造出什么水平的产品。因此，在现代生产中，工艺正在成为主宰。加强工艺管理在企业发展中显得越来越重要。其会为企业的生产和发展做出贡献。
6 结束语
制造工艺是产品质量的保障，稳定的制造质量是制造工艺参数最佳组合的结果,而最佳制造工艺参数是根据制造理论与实践结合而得出的。产品设计离不开工艺，制造过程离不开工艺。企业必须加强工艺工作，才能在竞争中利于不败之地
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